Close
bentley

Фото: Olivier Hess

В честь 100-летия Bentley, мы предлагаем заглянуть внутрь кожевенного завода, столярной мастерской и производственной линии новейшего Continental GT в городе Кру, графство Чешир, Великобритания

Представив себе, как создаются легендарные автомобили Bentley, формируются образы высокотехнологических роботов. Но это не так. В этой компании ценят важность ручного мастерства.

И этим гордится владелец дома Джонатан О’Дрисколл.

Владелец компании проработал в заводском цеху 16 лет и на опыте знает, что такое идеальная ручная работа в чистых рукавах.

«На самом деле, — продолжает он, — единственный робот на всей этой производственной линии, кстати говоря, имеющий 64 станции, — это тот, который применяет силиконовое уплотнение ветрового стекла. Все остальное сделано вручную».

Глядя на автомобиль Bentley, сложно поверить, что в ХХI веке он создан «руками»

Мы привыкли восхищаться технологиями. Потому, 64 станции впечатляют. Они расположены в огромном белом зале. На них грациозно висят Bentley Continental.

Каждые 9 минут новорожденное авто начинает двухдневное путешествие по трассе.

Каждый новый автомобиль из этого цеха отправляется в свой первый круиз по Кру, городу, в котором Bentley создает автомобили почти 80 лет.

Как бренд, компания растет. Прошлый год стал пятым в истории компании, за которую было выпущено более 10 000 автомобилей. И, несмотря на то, что это участок площадью 80 акров, Bentley принадлежит 115 акров — он готов к расширению в гибридное и электрическое будущее.

Часть недавних инвестиций в 28 миллионов фунтов стерлингов потрачена на установку 22 000 солнечных панелей на каждой крыше. 60% энергии, используемой на производстве, генерируется собственными силами.

Несмотря на то, что на заводе используется несколько роботов, сборочная линия напоминает хорошо смазанную машину. Новые модели, уже окрашенные в цвета от популярного блестящего синего до темно-красного, игриво называются Cricket Ball, гудят на медленно продвигающемся полу, где их сразу же атакуют десятки целеустремленных рабочих.

Рядом с главной сборочной линией находятся разные производственные помещения.

Промышленные печи стоят горячими, выпекая жгуты проводов, чтобы смягчить провода и облегчить им прохождение восьми миль электрики через автомобили.

Подушки безопасности также аккуратно перевозятся в ярко-желтых клетках, чтобы не активировать их.

Цех распределен по линиям. Каждая черта занимает 79 минут, с 10 станциями, добавляющими компоненты и облицованные поверхности в алюминиевую раму.

Цех отделки деревом впечатляет. В нем словно строят средневековые кареты для королевской семьи. Древесина поставляется из специального магазина, в котором мастера работают 24 часа в сутки. Они тщательно обрабатывают и отбирают древесину. Самая популярная — грецкий орех.

Сложно представить, что деревья отбирают со дня их посадки. Иными словами — их садят для Bentley. Древесину со всего мира кипятят в течение четырех дней на предприятии в Валенсии, а затем заточают, как карандаш, в листы толщиной 0,6 мм. Эти листы затем хранятся в холодной комнате с высокими полками на заводе в Кру.  В этом цеху хранится древесина стоимостью 700 000 фунтов стерлингов.

Копченый эвкалипт и гавайский коа, японский ясень тамо, секвойя из великих красных лесов Калифорнии (три дерева высаживаются на каждый вырубленный) наслаивают и прессуют в шпоны, а затем лакируют машиной и отбирают для полировки. Прежде чем придать матовой древесине блеск, наносится пчелиный воск и легкое абразивное средство на ремень и колесо оборудования.

В главном пункте сборки Continental проходит топливные и воздушные линии, а батареи устанавливаются снизу. Детали поставляют более чем 1700 поставщиков по всему миру. И каждый из них является лучшим в своем деле.

Далее автомобиль проходит через регулировку колес, калибровку и настройку, в то время как красные защитные кожухи сняты, и машина, как и дерево, была натерта до блеска группой девушек в куртках специального класса.

К полировке здесь относятся с той же самоотдачей и изяществом, что и к шпонам — для ручной полировки всего одного колеса требуется девять часов!

Интерьер также формируется на данном этапе. Каждый Континенталь оббит 10 скандинавскими шкурами быка. Используют именно бычью кожу. Она крепче, а высота и удаленность защищают от укусов насекомых и шрамов заборов из колючей проволоки.

Перед использованием, несмотря на эти меры предосторожности, команда преданных работников все еще осматривает импортированные шкуры мелом, чтобы обвести шрамы, дефекты и линии роста, прежде чем разрезать кожу на узоры, сшитые обивщиками.

Обученные швеи, спрятанные за банками специально разработанных швейных машин, следят за ЖК-экранами на потолке, сообщая о количестве завершенных подголовников и спинок сидений.

Каждый чехол собирается словно конструктор многими рабочими, каждый из которых отвечает за свой кусок кожи. После сборки строго проверяются цвет и швы.

Транспортированные по залу в больших зеленых металлических коробках детали, провода, арматура и фитинги собираются вместе на собственной производственной линии — каждый день строится 32 автомобиля.

Каждое кресло движется каждые 5 минут от одного мастера к другому. Как только сиденья направляются к главной сборочной линии и устанавливаются в ракушки, автомобили становятся близки к завершению. Но сначала идет тестирование — и это обширный процесс.

«Каждый автомобиль проходит 505 проверки во время этого последнего этапа сборки», — объясняет О’Дрисколл.

«И, если они не пройдут хотя бы один из этих экзаменов, они свернут с конвейера для ремонта. Не так много делают. Рабочие должны подписывать каждую часть машины, к которой они прикасаются, в процессе производства, поэтому они всегда очень осторожны. Вы не хотите быть идентифицированным как человек, который допускает ошибки!»

Одним из испытаний является тест на захватывающей станции «Муссон». Здесь автомобили подвергаются воздействию воды под высоким давлением, чтобы капли воды не попадали в роскошный кожаный салон. Проверка краски также является важной частью процесса экспертизы.

Исключительно яркие на вид, 25 осветительных приборов мощного света бьют по кузову автомобиля, а их мощная проверка выявляет любые вмятины, вмятины или недостатки в этих новорожденных «Бентли».

У выезда, скользящая дорога обеспечивает последнее испытание. Здесь машины «бьют» на максимальных оборотах в течение едва ли заслуживающих доверия 7 часов. Это эквивалентно пробегу более 1000 километров.

После всех испытаний, автомобили выпускают в свет. И они редко возвращаются. Каждый автомобиль создается руками 4000 работников!

О’Дрисколл часто повторяет: «У Бентли самое лучшее».